1. Fyzikálne modely

Oba softvéry modelujú tepelné a mechanické procesy vstrekovania na podobných princípoch, no používajú rozdielne numerické prístupy. Moldflow tradične využíva metódu konečných prvkov („dual domain“ alebo plné 3D), ktorá kombinuje povrchové a objemové prvky na výpočet napätí spôsobených zmrštením. Moldex3D naopak používa skutočnú 3D metódu konečných objemov (HPFVM – high-performance finite volume method) na riešenie všetkých fyzikálnych rovníc. Oba systémy zohľadňujú anizotropné zmrštenie spôsobené sklenenými vláknami alebo inými plnivami (modely orientácie vlákien), no ich prístupy sa môžu líšiť. Napríklad verzia Autodesk 2024 zlepšila smerové účinky vlákien pri výpočtoch zvyškového napätia s cieľom zvýšiť presnosť predikcie deformácií. Celkovo oba modely počítajú deformácie na základe procesných parametrov a PVT údajov (tlak–objem–teplota), pričom kladú odlišný dôraz na detailnosť výpočtu a viacnásobnú kalibráciu.

2. Technológia sieťovania

Spôsob generovania siete sa taktiež líši. V Moldflow sa často používa tzv. dual-domain sieť, kde sa v tenkých oblastiach používajú šesťuholníkové (prizmatické) alebo trojuholníkové prizmá a v hrubších častiach sa vytvárajú plne 3D objemové prvky (napr. tetraédre). Naopak Moldex3D dokáže automaticky generovať vrstvené objemové siete (prizmá pri povrchu, tetraédre vo vnútri) a ponúka aj zjednodušený režim „shell/2.5D“. Podľa používateľov ponúka Moldex3D flexibilnejšie typy sietí s väčším počtom vrstiev a typov prvkov (viacvrstvové prizmá, tetraédre atď.), čo uľahčuje sieťovanie zložitých geometrií. V oboch programoch je kvalita siete kľúčová: príliš hrubá alebo zle navrhnutá sieť môže spôsobiť nepresnosti, zatiaľ čo príliš jemná sieť výrazne predlžuje výpočtový čas. 

3. Validácia a benchmarky

Nezávislé porovnávacie merania presnosti oboch softvérov sú zriedkavé, no existujú prípadové štúdie. Jedným z príkladov je prezentácia Autodesk AU z roku 2016, v ktorej špecialista zo spoločnosti GE porovnával diely merané 3D laserovým skenerom so simuláciou v Moldflow. V danom prípade simulácia správne predpovedala trendy deformácií, no skutočné posuny podhodnotila približne o 0,05–0,08 palca (t. j. cca 1,3–2,1 mm). Navrhované opatrenia – ako napríklad zníženie deformácie znížením hrúbky steny – však boli v správnom smere. Podľa používateľských fór sú výsledky oboch systémov vo všeobecnosti porovnateľné, no niektorí inžinieri považujú Moldex3D za spoľahlivejší v predikcii deformácií v určitých prípadoch. Autodesk na svojej webovej stránke zdôrazňuje, že teoretické modely Moldflow boli overené v laboratórnych testoch a reálnych zákazníckych projektoch. Naopak, Moldex3D pravidelne publikuje prípadové štúdie vo svojej odbornej komunite a technických publikáciách (napr. aplikácia reverznej kompenzácie deformácií pri návrhu formy), kde simulácie pomohli minimalizovať rozdiely medzi obrábaním a výsledným dielom.

4. Zhrnutie a záver

 Súčasná odborná literatúra naznačuje, že oba nástroje sú predovšetkým spoľahlivé pri predpovedaní trendov, pričom konečnú presnosť výrazne ovplyvňujú násobiace faktory a čiastkové parametre – najmä sieť, materiálové údaje a nastavenia procesu. Tieto aspekty sú čoraz otáznejšie s rastúcim podielom regranulovaných materiálov, najmä v automobilovom priemysle. Pre tieto materiály zvyčajne nie sú dostupné také podrobné materiálové dáta ako pre staršie, osvedčené a dôkladne otestované plasty.