1. Fyzikální modely

Oba softwary modelují tepelné a mechanické procesy vstřikování na podobných principech, ale používají odlišné numerické přístupy. Moldflow tradičně využívá metodu konečných prvků („dual domain“ nebo plné 3D), která kombinuje povrchové a objemové prvky pro výpočet napětí způsobeného smrštěním. Oproti tomu Moldex3D využívá skutečnou 3D metodu konečných objemů (HPFVM – high-performance finite volume method) pro řešení všech fyzikálních rovnic. Oba systémy zohledňují anizotropní smrštění způsobené skleněnými vlákny nebo jinými plnidly (modely orientace vláken), avšak přístup k výpočtu se může lišit. Například Autodesk ve verzi 2024 vylepšil směrový vliv vláken při výpočtu zbytkového napětí pro přesnější předpověď deformací. Obecně oba modely počítají deformace na základě procesních parametrů a PVT dat (tlak–teplota–objem), ale liší se důrazem na podrobnost výpočtu a použití vícestupňové kalibrace.

2. Technologie síťování

Způsob generování sítě se rovněž liší. V Moldflow se běžně používá tzv. „dual-domain“ síť, kde se v tenkých oblastech využívají šestihranné (prizmatické) nebo trojúhelníkové prizmatičtější prvky, zatímco v silnějších částech jsou generovány plně 3D objemové prvky (např. tetraedry). Naopak Moldex3D dokáže automaticky vytvářet vrstvené objemové sítě (prismy u povrchu, tetraedry uvnitř) a nabízí i zjednodušený režim „shell/2.5D“. Podle uživatelů Moldex3D nabízí flexibilnější typy sítí s větším množstvím vrstev a typů prvků (vícevrstvé prismy, tetraedry atd.), což usnadňuje síťování složitých geometrií. V obou programech je kvalita sítě klíčová: příliš hrubá nebo špatně vytvořená síť může způsobit nepřesnosti, zatímco příliš jemná síť výrazně prodlužuje výpočetní čas. 

3. Validace a benchmarky

Nezávislá srovnávací měření přesnosti obou softwarů jsou vzácná, ale existují případové studie. Jedním z příkladů je prezentace Autodesk AU z roku 2016, kde specialista ze společnosti GE porovnal díly měřené 3D laserovým skenerem se simulací v Moldflow. Simulace v tomto případě správně zachytila trend deformace, ale podhodnotila skutečné posuny přibližně o 0,05–0,08 palce (tj. cca 1,3–2,1 mm). Navrhovaná opatření – například snížení deformace ztenčením stěn – však byla ve správném směru. Podle uživatelských fór jsou výsledky obou systémů obecně srovnatelné, i když někteří inženýři považují Moldex3D za spolehlivější při predikci deformací v určitých případech. Autodesk na svých stránkách zdůrazňuje, že teoretické modely Moldflow byly ověřeny laboratorními testy a zákaznickými projekty. Moldex3D naopak pravidelně zveřejňuje případové studie ve své odborné komunitě a publikacích (např. zpětná kompenzace deformací pro návrh formy), kde pomocí simulací minimalizovali odchylky mezi měřením a skutečným obrobkem.

4. Shrnutí a závěr

 Současná odborná literatura naznačuje, že oba nástroje jsou nejpřesnější při předpovídání trendů, zatímco konečnou přesnost výrazně ovlivňují násobicí faktory a dílčí parametry – zejména síť, materiálová data a nastavení procesu. Tyto aspekty se stávají stále více problematickými s rostoucím využitím regranulovaných materiálů, zejména v automobilovém průmyslu. Pro tyto materiály obvykle nejsou k dispozici tak detailní data jako pro dříve běžně používané, osvědčené a důkladně testované materiály.